Atommeiler im Rückbau: VA-Gewinde problemlos meistern

Was passiert mit einem Atomkraftwerk, wenn es nicht mehr gebraucht wird? Wo andere Gebäude einfach abgerissen, verschrottet und entsorgt werden, ist der Rückbau eines Kernkraftwerks viel komplexer: Die riesigen Metall-Bauteile sind teilweise strahlenbelastet und müssen mit speziell entwickelten Anlagen zerlegt werden.

Wenn ein Energieversorger ein Atomkraftwerk stilllegt, ist daher Weisser Bärwinkel eine der ersten Anlaufstellen. Das Unternehmen in Maulburg (Landkreis Lörrach) entwickelt Maschinen, die Stahlstrukturen zerlegen, Apparate schneiden und sogar kontaminiertes Wasser filtern. „Wir machen große AKWs kurz und klein“, fasst es Geschäftsführer Michael Kern zusammen. Dabei bildet Weisser Bärwinkel mit Laserschneiden, Schweißen, Fräsen und Montage eine große Fertigungstiefe ab. Sieben Fräs- und Drehmaschinen stehen für die mechanische Bearbeitung bereit, dazu ein 25-köpfiges Fertigungsteam im Schichtbetrieb sowie Konstrukteure und Ingenieure.

Gewindebohren in anspruchsvollem Material

Die Anlagen, die bei Weisser Bärwinkel gebaut werden, erstrecken sich zum Teil über mehrere Gebäudeebenen und bestehen aus hochwertigen Edelstahlkomponenten. Vom Rohwasserbehälter über Leitungen bis zu Hochdruckpumpen fertigt Weisser Bärwinkel jedes Teil selbst. Dabei werden sämtliche Bauteile, die mit Flüssigkeiten in Kontakt kommen, aus Edelstahl 1.4571 hergestellt und über zahllose präzise geschnittene Gewinde verbunden. Für Gewindebearbeitungen ist Edelstahl ein anspruchsvoller Werkstoff, insbesondere in Qualitäten wie 1.4571 oder 1.4404. „Die Späne sind zäh, brechen schlecht und können sich vor allem in Sacklöchern verkeilen“, erklärt Michael Kern. Genau hier lag die zentrale Herausforderung in der Gewindeherstellung. Lange setzte Weisser Bärwinkel ein Wettbewerbswerkzeug zum Gewindeschneiden ein. Doch bei bestimmten Bauteilen kam es zu wiederkehrenden Problemen, besonders in zähem Edelstahl. Außendienstmitarbeiter Oliver Mattes von Gühring erinnert sich: „Die Gewinde waren schon immer ein großes Thema. Es war einfach ein Prozess, bei dem es immer wieder zu Schwierigkeiten kam, vor allem in VA. Seit wir den Pionex einsetzen, ist der Kunde sorgenfrei.“

Allrounder mit Schwerpunkt auf VA

Der Pionex ist ein Gewindebohrer für ein breites Materialspektrum, optimiert für Edelstähle. Seine Geometrie reduziert das Drehmoment und verbessert die Spanabfuhr – ein entscheidender Vorteil bei zähen VA-Werkstoffen. Für Weisser Bärwinkel bedeutet das weniger Werkzeugbruch, stabilere Prozesse und kürzere Taktzeiten. Der Bohrer ist in Varianten für Sacklöcher und Durchgangslöcher verfügbar. Dadurch lassen sich sowohl enge, geschlossene Innenkonturen als auch lange Gewindebohrungen sicher fertigen.

Optimierung auf hohem Niveau

Weisser Bärwinkel nutzt den Pionex nun schon seit über zehn Jahren. Doch obwohl das Werkzeug zuverlässig arbeitet, hat Gühring die Produktentwicklung nicht stehen lassen. Vor einem halben Jahr erhielt der Pionex ein Facelift. Alle Varianten wurden daraufhin im Unternehmen umgestellt. Die Weiterentwicklung zeigt sich vor allem in einer verbesserten Schneidengeometrie, optimierten Spanräumen und einer leistungsfähigen Beschichtung. Diese Faktoren wirken besonders in VA-Materialien, in denen konventionelle Werkzeuge schnell an Grenzen stoßen. „Es ist ein Vorteil von Gühring, dass sie sich auf hohem Niveau weiterentwickeln“, sagt Michael Kern. „Das neue Facelift bietet mir noch mehr Prozesssicherheit. Ich kann mehr Materialien bearbeiten und das Werkzeug arbeitet sogar noch schneller.“

Zusammenarbeit, die sich lohnt

Neben dem Werkzeug selbst ist Michael Kern vor allem von dem guten Service bei Gühring überzeugt. „Die Serviceleistung bei Gühring ist einfach super“, lobt M. Kern. „Man kann anrufen, der Onlineshop ist gut, dort sind Schnittdaten hinterlegt, die man ohne Bedenken fahren kann. Und bei Fragen bekommen wir sehr schnell Antwort.“ Das Unternehmen nutzt außerdem den vollständigen Werkzeugkreislauf von Gühring: Bohrer und Fräser gehen in einer Service-Kiste zur Wiederaufbereitung. Werkzeuge, die nicht mehr nachgeschliffen werden können, werden in zwei gelben Fässern in der Fertigung gesammelt und wandern dann in die Gühring Recycling-Anlagen – 150 Kilogramm Hartmetall sind es pro Jahr. Über das Tool Management schließt das Unternehmen den Kreis komplett und erhält zusätzlich 15 % Bonus auf den Hartmetall-Marktpreis. „Das ist wirtschaftlich interessant, weil ich Werkzeuge so lange nutze, wie sie wirtschaftlich sind, und sie dann sogar recyceln kann“, erklärt Michael Kern.

Tool Performance Report

28 % höhere Standzeit bei 40 % schnellerer Bearbeitung

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